Anne Restoux
Ingénieur Assurance Qualité, Lisi Medical Orthopaedics
Jeune ingénieur technique, avec 5 ans d'expérience dans un contexte international (Europe, Chine, Inde, Amérique du Sud et du Nord).
Ingénieur qualité fournisseurvie série puis développement chez Faurecia Sièges d'Automobile, et désormais ingénieur assurance qualité fabrication chez Lisi Medical.
Connaissances process dans des secteurs techniques variés tels emboutissage, frappe à froid, injection plastique, formage, traitement de surface, traitement thermique, soudure, forgeage...
Expérience Faurecia:
Assure le déploiement des exigences de l'entreprise chez les fournisseurs, en lien avec les différents services (achat, bureau d'étude, atelier, clients, équipe projet), pour des composants de précision répondant à des critères sécuritaires.
Expérience Lisi:
Assure le déploiement des exigences légale et de l'entreprise dans 4 cellules de production, en lien avec les différents services (production, méthodes, services qualité, équipe projet), pour des prothèses métalliques et plastiques implantables.
20 contacts2010 - 2012Ingénieur qualité fournisseurs avancé chez FAURECIA Sièges d’Automobile à Flers (depuis février 2008).
En charge du développement des composants achetés pour les projets Volkswagen et les produits génériques:
Auditer et sourcer les fournisseurs du panel conformément aux processus et technologies existantes.
Déployer la démarche d'assurance qualité liée à la phase de développement des pièces achetées, en accord avec les exigences achats.
Faire des recommandations et prendre des décisions techniques afin de garantir un processus fournisseur sans défaut lors de la gestion du programme.
Gérer la qualification des processus et des produits fournisseurs.
Former les fournisseurs et s'assurer de l'application correcte des normes.
Auditer et évaluer les fournisseurs en collaboration avec l'acheteur famille afin de compléter le panel fournisseurs.
2008 - 2010Ingénieur assurance qualité fournisseurs chez FAURECIA Sièges d’Automobile à Flers (depuis février 2008).
En charge d'un panel d'environ 40 fournisseurs (250 références de composants sécuritaires) de différents process: emboutissage, frappe à froid, injection plastique, traitement de surface, traitement thermique…
Accompagner et animer les plans d'action des fournisseurs suite aux non-conformités: 8D, QRQC, Ishikawa, 5W, pareto…
Développer les performances des fournisseurs au moyen des audits process / produits: suivi PPM, réactivité, réclamations, récurences…
Valider les modifications de produits ou les transferts de process des fournisseurs suivi la démarche PPAP: Analyse de capabilités, revue des AMDECS et plan de surveillance, R&R, contre-mesures et contre-expertises, validation des IMDS, validation du capacitaire process (R@R)...
Résultats:
PPM: -57% sur 2008, -40 % sur 2009.
Réclamations: -42% en 2008, -33% en 2009.
Récurences: -78% sur 2008, -55% sur 2009.
Non qualité: ~15 k€ en 2008, ~5 k€ en 2009.
64% de composants acceptés sur 2008, 96% sur 2009.
2007 - 2008Responsable qualité sur 2 flux de production de glissières de siège chez FAURECIA Sièges d’Automobile à Flers (août 2007-février 2008).
Différentes technologies de fabrication: soudure électrique, rivetage, sertissage à froid et à chaud, peinture cataphorèse, assemblage sur lignes automatisées.
Garantir la conformité du produit par rapport au plan de surveillance, capitaliser le retour d’expérience.
Analyser les non conformités internes / client et piloter les plans d’actions correctifs: 8D, QRQC, Ishikawa, 5W, pareto…
Auditer les lignes de production, piloter les plans d’actions et indicateurs d'amélioration continue: analyse des rebus, matrice d’auto-qualité…
Résultats :
-22% de réclamations récurrentes.
-27% de rebus internes.
-32% de dérogations ponctuelles.
Suppression des 2 murs qualité existants.
2005 - 2005Stagiaire industrialisation chez FAURECIA Blocs Avants à Audincourt (août 2005 – décembre 2005) : Industrialisation d’une production de pare-chocs.
Différentes technologies de fabrication: injection plastique, peinture robotisée, assemblage semi-automatique.
Production: mise au point des process, rédaction des modes opératoires, formation des opérateurs, implantation des postes…
Qualité: mise en place du OK démarrage, rédaction des instructions de contrôle, procédure de gestion des non-conformes…
Logistique: gestion des préséries, création des gammes, dimensionnement des stocks…
Résultats:
Process validé 1 mois avant le DMS.
95% de déploiement du système qualité.
Flux logistique série.