ARNAUD NIAY
Responsable logistique, CARBODY, groupe BAVARIA
La satisfaction du Client est fonction du taux de service, de la qualité de la prestation et de l’accompagnement qu’on lui apporte.
Je m’appuie sur une expérience transversale de douze années en Supply Chain qui m’apporte la maîtrise globale de l’organisation et de la planification des ressources industrielles et logistiques, de la définition des besoins à la livraison au Client.
Manager confirmé, j’ai pu participer à cette nécessité stratégique en mettant en place des schémas d’approvisionnement en « Juste A Temps » répondant aux exigences des marchés et contraintes budgétaires.
Cette fiabilité des flux d’entrée, combinée avec des flux de magasinage en mode « picking », m’a permis de résorber des goulets de production en positionnant des boucles KANBAN. La réduction du temps d’écoulement gagnée en production nous a permis d’être plus flexibles et réactifs aux demandes Clients, en simplifiant l’adéquation prévisions commerciales – capacités de production.
Mon expérience de « Lean Manufacturing Manager » me permet également de maîtriser les outils de recherche systématique de toute opportunité d’amélioration de l’organisation industrielle.
Dans ce cadre, j’ai conduit le changement vers une culture d’amélioration continue sur un site industriel de 400 personnes.
En renforçant le travail d’équipes transversales sur le terrain nous avons amélioré de manière drastique les chapitres Sécurité, Qualité, Service, Chaîne Logistique, Ressources Humaines.
Je souhaite aujourd’hui rejoindre un groupe d’envergure internationale, y mettre à profit mes savoir-faire et savoir-être pour soutenir sa performance industrielle.
45 contacts- management d'une équipe de 19 personnes (approvisionnements / réception / distribution)
- maintien du taux de service > 98 %
- principaux donneurs d'ordre : RENAULT - PSA - TOYOTA - NISSAN - FORD
2010 - 2011- Management de 25 Opérateurs et ETAM
- Définition de la stratégie industrielle en vue de l'achat de la société
- Construction d'un budget Achat global de 5.5M€
- Intégration des processus Qualité, Achat et Supply Chain aval
2008 - 2010- Management visuel de la production (tableau d’analyse de production, film de production, tableau Kaizen)
- Définition des routines de management terrain (revue redbin, baromètre sécurité et tour du Superviseur)
- Pilotage de chantiers 3 jours Lean (VSM, 5S, QRQC, SMED, TPM, HOSHIN, KANBAN) :
moins 67 % des accidents avec arrêt (354 jours sans accident avec arrêt de travail)
moins 45 % des réclamations Client (sept 2008 : 11 / mois, janv 2010 : 6 / mois)
plus 75 % du taux de service au Client (sept 2008 : 20%, janv 2010 : 95%)
moins 38 % du volume d’en cours (sept 2008 : 1 200 bobines, janv 2010 : 750)
- Création de 2 UAPs (Unité Autonome de Production)
- Mise en place d’une « Zone Préparation Camion »
- Reporting mensuel des indicateurs de performance clefs au Corporate
2006 - 2008- Chef de projet de l’implantation du nouveau magasin « Réception – Magasinage et Expéditions » :
Budget 200 k€
Définition des règles de travail selon les normes sécurité avec le CHSCT
Stockage de produits secs : 400 palettes et produits chimiques : 70 palettes
- Mise en place d’une procédure de Perfectionnement Actif sur la matière première : gain 400k€ annuel
- Réduction des stocks externalisés : de 1100 à 700 palettes (-37 %)
- Intégration de l’approvisionnement des consommables « Production » : 400k€ pour 200 références
2004 - 2005- Passage en flux tirés (KANBAN) de l’approvisionnement de la chaîne de peinture
- Implantation d’un magasin « matières et composants » déporté : 2 000 palettes
- Réapprovisionnement des îlots de production par des chariots de picking (type « petit train »)
- Sorties de stocks par scan et contrôle par inventaires tournants (classe A/B/C)
- Suivi du niveau de stock global « matières et composants » : 4.9M€ pour 6 500 références
- Négociation des conventions logistiques avec les fournisseurs stratégiques
2002 - 2004- Négociation et suivi d’un budget Achat global de 4.5 M€, gain annuel répété de 180 k€
- Sourcing et réduction du panel fournisseurs (- 17%), 150 fournisseurs actifs pour 34 familles articles
- Blocage annuel du coût d’achat de cuivre (180 T) sur la base du LME
2001 - 2002- Intégration des flux logistiques liés au rachat de la société PECCAUD
- Mise en place et optimisation de « SILOG », type MRPII
- Intégration des commandes clients et lissage de la charge usine (5 ateliers)
- Réduction des tailles de lots pour répondre aux besoins de type « petites séries »
- Suivi du niveau de stock « matières et composants » : 1.412 M€ pour 4 000 références
- Définition des programmes fournisseurs sur les matières premières
1999 - 2000- Lancement et suivi de la fabrication dans le respect des engagements Clients, OTDP 98%
- Création de la base article polonaise dans « ORPRO » et analyse du Calcul des Besoins Nets
- Définition d’une politique d’approvisionnement basée sur les consommations réelles
- Installation d’un logiciel de gestion des stocks SAV, « GESTOCK » : 260 k€ pour 2 500 références
- Chute des coûts de réapprovisionnement SAV de 38 % avec un taux de disponibilité article > 97 %
- Développement de la sous-traitance polonaise pour les éléments mécano soudés (Coût-Qualité-Délai)
- Interface Qualité France / Pologne