Fabrice Arena

Projet PSA X6 Suspension hydractive et Direction assistée

En charge de toute l’industrialisation du nouveau véhicule pour le groupe, depuis la faisabilité et chiffrage jusqu’au DMS :

• Conception processus, intégration de nouvelles technologies PSA/(R&D Manuli) dans le process. Transversalisation groupe (Best Fit)
• Chiffrage, investissements, simulation process sur plusieurs sites, temps MO/machines/Cadences prévisionnelles
• Flow chart, Flux pièces, préconisations d’emballages
• AMDEC Produit et Process
• Planning d’industrialisation avec suivi
• Etablissement des cdc machines et outillages
• Consultations fourniseurs, validation études
• Suivi du budget, des investissements, commandes
• Validations moyens, outillages, suivi des plans d’actions
• Qualification du process Manuli puis PSA (Q3P, Audit FIEV)

Tout projets : Réorganisation des méthodes de travail pour gains de productivité

• Amélioration continue sur lignes
• Création de nouveaux modes opératoires et procédures
• Analyse et diminution des temps de production sur la totalisé du site (TRS, SMED, MTM2)
• Réimplantation d’îlots et simplification des flux de production.

Gain de productivité : 30 %, augmentation du capacitaire de 38% pour un retour sur investissement de 15 mois.

Industrialisation d’une ligne de coupe-couture de tissus de sièges à Wuhan (Chine).
Projet PSA N7 – N68

• Analyse et comparaison entre différents process de coupe de tissus.
• Etude des faisabilités puis des nouveaux modes opératoires et gammes (1 mois dans l’usine Faurecia au Portugal).
• Chiffrage de l’industrialisation (outils, moyens, personnels, consommation matière première, composants, montée en cadence et retour sur investissement).
• Etablissement du planning indus. (incluant la prise en charge des formations du personnel chinois sur plusieurs sites du groupe).
• Réalisation de cahier des charges outillages et moyens et consultations internationales.
• Définition des flux croisés entre sites du groupe (France, Brésil, Tunisie, Portugal et Chine).
• Etude de l’implantation de l’usine et ligne de production depuis stockage matière première jusqu’au produit fini (en coupe-couture).

Tout projets : Réorganisation des méthodes de travail pour gains de productivité

• Refonte complète du système de gestion des temps. (Analyse par MTM 2 , formation de techniciens, création de méthodologies et procédures).
• Analyse et diminution des temps de production sur la totalisé du site.
• Réimplantation d’îlots et simplification des flux de production.

Gain de productivité : 37 %, augmentation du capacitaire de 30% pour un retour sur investissement de 18 mois.

• Augmentation de 25% de la capacité de production d’une ligne. (Gestion de flux, modification du process, redéfinition d’outillages).
• Mise en place d’une solution permettant d’éradiquer des défauts qualités (présence d’eau lors d’apprêtage)

Projet Jaguar XS et Land Rover Freelander

• Réimplantation d’îlots de production
• Suivi de l’industrialisation jusqu’au DMS. (plannings PERT et GANT, suivi outillages et moyens, méthode de résolution de problèmes)
• Amélioration continue : SMED, installation de Poka-Yoke, PDCA, TRS.

Filiale du groupe américain DANA (4ème équipementier automobile mondial à cette période), la branche PERFECT CIRCLE EUROPE est spécialisée entre autre dans les segments en fonte et acier pour piston de moteur.

• Industrialisation complète d’un nouveau processus de fabrication. (Depuis l’élaboration du budget jusqu’à l’implantation sur ligne). AMDEC, 5M, Kanban
• Transfert de technologie et benchmarking entre les sites des Etats-Unis (plusieurs fois 3 mois) et de la France.
• Réception de machines et remise en conformité.
• Création d’indicateurs méthodes et qualités gérés en temps réel sur PC (développement d’une interface PC – GPAO « MAPICS »).