Hervé FONTENILLE

• Reprise des activités déjà exercées entre 2007 et 2010 mais sur un périmètre élargie jusqu'à la distribution commerciale des produits en France.
• Poursuite du déploiement du système d'exploitation ACE (Amélioration continue):
- Maintient du niveau ARGENT en 2011 pour le site production.
- Maintient du niveau OR en 2011 pour le site R&D.
- Maintient du niveau ARGENT en 2011 pour le site ERCD.
- Objectif d'atteinte du niveau ARGENT en 2011 pour le site Distribution Commerciale (actuellement Bronze).

• Responsable des départements Environnement / Santé / Sécurité et médical: 1 ingénieur EH&S, 1 technicien sécurité, 1 technicien environnement, 1 infirmière de santé au travail, 1 assistant médical.
• En charge du maintient de la certification ISO 14001 de l'entreprise, de l'amélioration des résulats en terme de sécurité au travail et de la bonne gestion du suivi médical des salariés.
• Président du CHSCT.
• Atteinte du score de 86/100 dans le programme d'évaluation EH&S du groupe Carrier.
• Egalement responsable de l'amélioration continue (voir mission de 2007 à 2010).

• Coordination du travail des 25 pilotes d'amélioration continue ACE (dans les domaines de production et administratifs.). Veille concernant les critères du programme (adaptation aux évolutions).
• Responsabilité de la base de données du projet (maintient et amélioration).
• En charge de l'accréditation ISO 9001 depuis 2008.
• Membre du comité de direction.
• Encadrement d'un responsable qualité système.
• Déploiement du système d'exploitation ACE (Amélioration continue):
- Atteinte du niveau ARGENT pour le site production.
- Atteinte du niveau OR pour le site R&D.
• Renouvellement de la certification ISO 9001 (V2008) en Mai 2009.

• Responsabilité opérationnelle de deux secteurs de production : échangeurs à eau (chaudronnerie) et échangeurs à air (batteries). 100 opérateurs (permanents et temporaires), 5 agents de maitrise, 1 technicien méthodes, 1 technicien qualité, 1 pilote ACE, 1 technicien d’approvisionnement.
• Mise en œuvre des actions nécessaires à l’atteinte des objectifs définis par le directeur de production dans les domaines suivants : productivité, qualité, sécurité, innovation.
• Conduite d’audits externes pour le compte de la direction européenne du programme ACE (Allemagne, Afrique du sud, …)

• Travail qualité autour du programme ACE (Suivi et amélioration des processus échelonnée sur 4 niveaux : qualifié, bronze, argent, or). Validation du niveau argent pour le secteur de production (6 lignes d'assemblage). Adaptation et traduction de la nouvelle version des critères d’obtention des niveaux.
• Conduite d’audits internes et externes en collaboration avec le coordinateur européen du programme.
• Instructeur ACE lors de sessions de formation internes et externes en anglais et en français (Hollande, Egypte, France, …). Développement de modules de formation spécialisés en fonction des besoins des entités. Organisation logistique des sessions pour la France (60 étudiants et 3 formateurs par session).

• Encadrement de 3 lignes de production de refroidisseur de liquide. Gestion d'une équipe de production d'environ 30 opérateurs (permanents et temporaires). Suivi des compétences. Organisation de la production en fonction des objectifs fixés avec le responsable de production.
• Pilote de projet ACE. Obtention des niveaux qualifié et bronze pour le secteur de production à la fin de l'année 2003. Travail en collaboration avec le coordinateur du site et l'auditeur européen du programme.

• Déplacement et augmentation de la capacité d’un atelier de chaudronnerie, clôture du chantier en six mois sans pénaliser les capacités de production. Obtention d’une progression du taux d’utilisation de la main d’œuvre suite à cette réorganisation tout en respectant le budget prévisionnel.
• Déplacement et augmentation de capacité d’une ligne de fabrication de refroidisseurs de liquide à condensation par eau, respect du budget prévisionnel.
• Réalisation de trois audits concernant la norme ISO 14000. Définition et suivi des actions correctives jusqu’à leur validation définitive. Emission de quatre suggestions d’amélioration.
• Mise en place pour le service Méthodes du programme ACE (Suivi et amélioration des process). Qualification du service dans les délais convenus avec les auditeurs du groupe U.T.C.
• Coordination et préparation d’une journée "Portes Ouvertes" sur le site de Montluel (900 personnes reçues). Elaboration du planning des 50 bénévoles. Validation d’un taux de satisfaction des visiteurs de plus de 90 %.
• Analyse de risque concernant l’utilisation du CO2 en tant que fluide frigorigène. Mise en place des mesures préventive avec les services et organismes concernés (DRIRE, Pompiers, Service sécurité).

• Aménagement de trois nouvelles lignes d'assemblage depuis leur modélisation informatique (simulation de flux) jusqu'à leur réception finale. Maîtrise des travaux pour mise à disposition de l’outil de production selon la planification initiale et le budget alloué.
• Organisation de la mise à niveau des équipements de production concernant le passage de l’an 2000 (vingt équipements environ). Recensement, évaluation et préconisation des moyens à mettre en œuvre. Suivi des modifications et consolidation d’un bilan de fin d’implémentation en novembre 1999 pour les auditeurs externes.
• Responsabilité informatique pour le service méthodes (acquisition de nouveaux matériels, mise à niveau du matériel existant, conseil aux utilisateurs, rédaction de cahiers des charges de programmes spécifiques). Standardisation des outils logiciels permettant une meilleure intégration des données du service et un meilleur partage des connaissances.

• Industrialisation de nouveaux produits en collaboration avec les autres services de l’entreprise (B.E., qualité, logistique, marketing). Elaboration de documentation industrielle (et de formation) permettant une montée en régime plus rapide des cadences de production et une meilleure intégration des nouveaux opérateurs.
• Animation de deux groupes AMDEC (produit et process) conduisant à la diminution du nombre de défauts sur les premières productions et à l’amélioration de la montabilité du produit.
• Estimation des budgets nécessaires à la création d’une nouvelle ligne de production, validation des temps d'assemblage par prototypage permettant un calcul du coût de production précis.
• Réalisation d’une étude économique et technique portant sur l'introduction de l'I.P.A.O.

• Acquisition d'équipements de production et conception de gabarits et outils spécifiques conduisant à un gain de productivité, mise en conformité du parc machine vis à vis de la norme CE (17 équipements).
• Suivi des indicateurs qualité et sécurité, application de la norme ISO 14000 au secteur en vue de la qualification obtenue fin 1997.
• Etude et rédaction d'un cahier des charges pour la réalisation de bancs de tests, aménagement de postes.
• Suivi et actions correctives de la norme ISO 9000 pour le secteur.
• Rédaction de spécifications générales pour le service Méthodes, définition d'emballages KANBAN.