Jean-Baptiste GRESIK

En 2011 :
Chef de projet junior Transfert « Plant to Plant »
- Pilote d'installation de nouvelles lignes de traitement thermique (transfert plant to plant)
- Management direct des entreprises de déménagement et fournisseurs des lignes de traitement thermique (critères QCD + sécurité, législation)
- Préparation du transfert (CDC, consultation + sélection des entreprises liées au transfert)
- Création des dossiers de remise à niveau des lignes de production (CDC, consultations, négociation + sélection entreprises) : investissements > à 1M€
- Référent technique sur la réalisation du nouveau bâtiment permettant de recevoir les lignes de production (prises de décision, animation de comités techniques)
- Pilotage de la maîtrise d'oeuvre sur l'avancement des travaux
- Remplacement ponctuel du manager projet (management direct de 4 personnes)


En 2010 :

Industrialisation de nouvelles méthodes de changement de série :
- Management par le planning (superposition de plannings pour évaluer les chemins critiques)
- Cahier des charges
- Consultation fournisseurs
- Choix technologiques et économiques
- Justification des choix techniques et économiques
- Réception sur site et déploiement des solutions

International training : FAURECIA AUTOMOTIVE SEATING INDIA (Manesar, close to New Delhi) during 3 months (from November 2010 to February 2011).

Personal objectives :
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English improvement (written and spoken)
To acquire international mindset (new know-how, management methods, production methods...)
To Be confronted to cultures shock

Profesionnal objectives :
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TPM Deployment

Profile udpated once the assessment will be finished

• Participation à la stratégie “Flux tendu” et Lean Manufacturing à travers les outils de l’amélioration continue :
Amélioration des processus après analyse de la VSM : FIFO, KANBAN, répartition de la Main d’oeuvre

• Déploiement du management visuel : procédures, niveaux des en-cours de fabrication, KANBAN

• Amélioration des postes de travail selon les normes ergonomiques et besoins Process.

Implantation d'un suivi de production en temps réel dans l'atelier de conditionnement :

Création du cahier des charges
Création des interfaces "homme-machine"
Création d'un outil de supervision dédié aux managers
Participation à l'appel d'offres
Contact principal avec le fournisseur de la solution durant son installation

Amélioration d'un préhenseur de robot