Jean-Marc VIALLATTE

Près de trois ans au service de Modling, acteur incontournable du classement en France et en Europe à marque ELBA.

Managing a global orgnisation project for all 40 companies across 20 countries and three divisions (enveloppes, filing, books and pads).
Project aims at process standardisations using world class practices and rolling them out trough SAP implementation.

Groupe Hamelin is known for its famous brands : Oxford, Canson, Elba & Bantex.

Directeur d’Usines (Troyes et Avelin) puis Directeur Industriel
Articles de classement et Etiquettes Adhesives

Chef d’établissement de deux sites de production (250pers–70M$)
Responsabilité transversale achats pour la France, division Filing & Labels
Plus jeune ‘Plant Manager’ du groupe Avery en Europe en 2001 à 29 ans.
=> Réorganisation industrielle des sites sur la base du Lean Manufacturing permettant l’augmentation de productivité de 18%.
=> Mise en place d’une structure ‘continuous improvement’ afin de développer la culture de progrès continu et Six Sigma, de mettre en œuvre les projets et d’animer les Kaizen workshops sur les sites.
=> Changement radical des relations avec les IRP par la mise en œuvre d’une communication transparente, de consultations fréquentes afin de régler les conflits en amont.
=> Mise en place et direction d’une équipe projet ayant permis de développer la capacité de production de 15% par la définition, l’acquisition puis l’installation de nouvelles lignes (14M€).
=> Développement d’une équipe de direction autonome regroupant achats, logistique, finance, RH, amélioration continue, production et maintenance.
=> Mise en place d’un ambitieux programme de sécurité : 0 incident process – RIR < 0.5
=> Responsable de l’étude de l’activité classement pour l’Europe et de la rédaction d’un plan stratégique à quatre ans pour gagner 15 points de ROTC par le revamping des process, la relocalisation de certaines activités et la mise en place d’outsourcing.

http://www.avery.fr
http://www.averydennison.com

=> Amélioration considérable du taux de service client (70% à 99%) et réduction des stocks de 50% et réduction des coûts de 18% grâce à la mise en place d’une nouvelle organisation de production ‘World Class’ en flux tirés.
=> Réorganisation en groupes autonomes de production (ZAP).

=> Mise en place d’un nouvel ERP (MFG-PRO) gérant ventes, production et distribution, pour les 4 sites France et 2 entrepôts.
=> Passage de 9 systèmes hétérogènes sur 2 environnements à un système intégré.
=> Démarrage dans le délai record de 12 mois en respectant le budget.

=> Mise en place d’un programme d’intégration logistique ‘clients / fournisseur’ avec 4 principaux clients.
=> Réduction de 30% des litiges clients, de 40% des stocks clients grâce à l’analyse des échanges et à la mise en place de la gestion partagée des approvisionnements et messages EDI.