Jean paul Boyer

La vocation de Perfo LS est d'apporter des solutions pour l'amélioration des performances de votre entreprise, par l'application de méthodologies éprouvées reposant sur 2 principes de base:

-la mise en évidence et l'élimination des gaspillages
-l'amélioration de la fiabilité des processus

Ces deux principes sont déclinés sous la forme de deux approches complémentaires et simultanées dont l'utilisation structurée démultiplie la puissance:

- Lean Manufacturing pour l'élimination des gaspillages
- 6 Sigma pour l'amélioration de la fiabilité des processus.

Perfo LS met à la portée des PME / PMI ces méthodes jusqu'ici réservées aux grandes entreprises:

- par notre adaptabilité liée à l'expérience très large de nos consultants.
- par notre structure très légère (en réseau) qui permet d'ajuster nos coûts.
- par notre rapidité d'intervention centrée sur l'obtention de résultats à courts terme. Nous pensons que ces succès à court terme sont nécessaires pour permettre l'évolution à long terme de l'entreprise.

Nos missions se caractérisent par des résultats rapides et mesurables: La structuration de nos interventions à travers ces méthodologies éprouvées dans des cadres variés permet de suivre les progrès réalisés. L'ajustement des projets au ryhtme de l'entreprise et de ses acteurs est fait par des rendez vous de pilotage de projet convenus à l'avance.

Organisation et déploiement d’initiatives de progrès au sein des entreprises clientes (pharmacie, chimie, automobile, papeterie, métallurgie). Ces initiatives couvrent autant les services supports et financiers que la production.
Formation de nombreuses vagues d’experts méthodologiques Lean Six Sigma .
Accompagnement des projets correspondants, par exemple :

• Réorganisation en flux tiré d’un site de production de composants mécaniques (inventaires réduits de 50% , livraison à temps passées à +95%)
• Réduction de 4 jours à 12 heures du temps de changement de campagne d’un réacteur (Chimie)
• Redéfinition et déploiement d’une politique de gestion des stocks de produits finis (Pharmacie), (impact plusieurs M€ cash flow )
• Livraison à temps des tests libératoires (Biologie, de 55 à 95% à temps, délai global de test réduit de 10 à 50 %)
• Amélioration de 100 % du rendement de production (Biologie)
• Amélioration du processus de forecasting industriel (réduction de 80% des écarts)
• Réduction de 40% de la durée du cycle des prévisions de vente (réduction de 60% des risques associés)
• Réduction de 80 % du cycle de traitement administratif de non conformités
• Optimisation du cycle de validation de programmes informatiques (- 50 % délai, -36% ressources)

Animation de multiples chantiers d’amélioration continue (TPM, SMED, 5S, management visuel,…).

Co-animation de la déclinaison de la stratégie à travers l’amélioration continue (LEAN SIGMA) : La démarche de progrès engagée ainsi sur tout le site a permis d’augmenté sa capacité de 20%, sa productivité de 60% et libéré 50% de la surface occupée en moins de deux ans.
Intégration des contraintes locales dans le déploiement d’un management de terrain type TOYOTA.
Redéfinition des rôles et missions tenant à la qualité : l’effectif du dpt qualité est passé de 57 à 24 personnes.

REORGANISATION DE L'ACTIVITE PROTOTYPES:

Responsable opérationnel de l'activité (FRANCE + UK)
Doublement des ventes (40 à 80 MF) en 1 an, avec un taux de livraison à temps passé de 60 à 96%.
Mise en flux tendu de l’activité prototypes, avec intégration de SAP.
Obtention de la certification ISO 9001 pour cette activité.

REORGANISATION DE LA MAINTENANCE D'UN SITE ANGLAIS
Responsable opérationnel de l'activité
Réorganisation de la maintenance du site: déploiement d’une méthodologie RCM et mise en place du programme de maintenance préventive.
Organisation d’une activité engineering maintenance et de la sous-traitance des activités.


COORDINATION LOGISTIQUE:
Coordination industrielle entre les 5 sites européens (inclus les transferts de produits entre sites).
Déploiement du juste à temps sur les sites et des processus d'amélioration continue.


PROJET SAP
Responsable de l’équipe de déploiement de SAP :
• Développement d’un système de management au plus juste accompagnant la réorganisation du site en lignes produits
• Introduction d’une gestion Juste A Temps dans SAP (production répétitive), entraînant une diminution de 80% des en cours, conjointement à une augmentation de 50% de la productivité des services connexes
• Obtention de la certification ERP classe A

Développement puis animation marketing d'une nouvelle gamme de matériel de conditionnement d'air.
Travail en équipe produit, avec intégration amont des fournisseurs, et développement conjoint du site de production.
Intégration des contraintes de fabrication par la mise en œuvre des concepts du Design For Manufacturing.
Les ventes sont passées de 5,000 à 60,000 unités/an.

Responsabilité de l’ensemble des services de fabrication sur 2 sites (fabrication en série et à l'unité de menuiseries en PVC)

Introduction du Juste A Temps, conduite d'action SMED.
Le résultat a été une réduction de 50% des en cours et du délai de production.
Mise en place de l'ISO 9001 dans l'usine.
Industrialisation des nouveaux produits.

Assistance au réseau de vente et formation interne et externe (clients).