Jeanyves Drillot

•Encadrer et Animer une équipe de 40 à 70 opérateurs(trices) de montage.
•Développer la flexibilité de l’organisation .
•Anticiper et Adapter les ressources face aux évolutions (produit, charge,…) pour respecter nos engagements .
•Contribuer à la définition des équipements de l’outil de production.
•Maîtriser et Améliorer le niveau de performance : qualité, délai, coûts de production, service …..
•Participer aux actions d’améliorations continues.
Résultats et réalisations :
Mise en place de bornes ‘’in situ’’ au sein des îlots pour :
- maîtriser et développer la polyvalence.
- maintenir en temps réel le niveau de connaissance de tous les opérateurs.
- responsabiliser le personnel sur les objectifs.
Diminution des rapports d’incidents de 45%..
Diminution des rebuts internes de 35%.
Amélioration permanente de la productivité.
Participation au transfert des activités sur le site, suite au rachat d’un concurrent, sans remettre en cause le carnet de commande

•Définir et mettre au point de nouveaux équipements dans le cadre d’une nouvelle gamme de produits (ligne complète d’assemblage).
•Mettre en œuvre une ligne d’assemblage d’une grande souplesse (capacité variable) pour les produits haut de gamme.
•Définir les principes fondamentaux pour l’élaboration des gammes d’assemblages afin d’atteindre le meilleur rendement .
•Optimiser les méthodes de travail concernant le câblage électrique .
•Animer des groupes d’amélioration continue avec une participation active du personnel de l’atelier.
•Former les agents de maîtrise ,techniciens et opérateurs aux concept du juste à temps .
Résultats et réalisations :
Diminution de 40% de la non qualité due au câblage.
7 à 9% de gain de productivité par an.
Suppression des pertes de production suite aux changements de série.
Réimplantation complète et standardisation des équipements industriels pour les lignes d’assemblage.’’

1990 à 1991…….. Animateur ‘’Antenne Emploi’’
Suite à la cessation des activités de production du site d'Orléans, on m’a confié la responsabilité de :
•Reclasser le personnel concerné par la fermeture du site (350 pers).
•Créer une cellule de reclassement à Cholet .
Résultats :
285 personnes reclassées

de 1985 à 1990 sur le site d'orléans

•Encadrer une équipe de 3 techniciens méthodes .
•Etude de faisabilité de transfert d’activités .
•Rationaliser les flux matière au sein des ateliers .
•Appliquer le SMED pour la réduction des temps de changements de série.
•Former tout le personnel de production au méthodes kanban.

Sur le site de Tours

•Optimiser deux lignes de production semi-automatisées (réduction des temps de cycle)
•Elaborer les modes opératoires et garantir les temps standards.
•Mettre en place un système kanban au sein de plusieurs ateliers.
•Participer au changement profond des méthodes de travail sur l’ensemble d’un atelier de 60 personnes.
Mise en place de l’auto contrôle
Réimplantation en îlot de production
Suppression des manutentions
Evolution du niveau de compétence des opérateurs
Amélioration importante du niveau qualité
Diminution importante des rebuts

sur le site de Clermont ferrand

•Aide à la recherche et le développement de nouveaux moyens pour les procédés de moulage des chambre à air.

sur un site de production en Allemagne

•Participation à la mise au point d’une machine de confection et assistance technique