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Veolia Environnement
- Project Engineer
Paris
2014 - maintenant
Support client dans le cadre de l’exploitation et la maintenance multi-technique des bâtiments de la Banque Européenne d'Investissement à Luxembourg :
- Coordonner des projets transformations d’immeubles et d’aménagement de surfaces de bureaux
- Traiter des travaux d’entretien
- Elaborer les avant-projets en collaboration avec les services demandeurs
- Etablir et suivre les plannings et budgets des projets
- Assurer le suivi des chantiers
- Assurer la réception et la levée des réserves des projets
- Assurer le suivi de facturation des projets
- Garantir la qualité des prestations de la division
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GRTgaz
- Assistant Directeur de Projets
Bois-Colombes
2010 - 2014
Responsable du Programme Modifications Postes de Livraison de gaz sur la Région Nord Est (Valenciennes -> Besançon)
Budget de 1200k€ en 2011, 1600k€ en 2012 puis 2200k€ en 2013 :
- Proposer les orientations des projets (50 à 60 projets) ainsi que les prévisions budgétaires, les planifications et la hiérarchisation des projets pour validation au Comité des Engagements
- Maîtriser l'avancement de la réalisation des projets depuis la décision d'engagement jusqu'à l'insertion des ouvrages en exploitation, sur les aspects coûts, délais, risques et sécurité
- Animer les revues techniques de projet et les revues de pilotage
- Rédiger les spécifications techniques et consulter les fournisseurs (30 fournisseurs sur les marchés d’approvisionnement d’équipements, de terrassement, E.I.A, de travaux de tuyauterie, de prestation de géomètre, etc.)
- Gérer les investissements et suivre les engagements (OPEX / CAPEX)
- Suivre les travaux et les levées de réserves
- Déclencher les mises en immobilisation des investissements multi-commandes
- Mettre en place des indicateurs d’avancement des activités (3 indicateurs) et de suivi des coûts (2 indicateurs)
- Réaliser les reportings mensuels pour la direction et les référents processus
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ArcelorMittal
- Ingénieur R&D
2009 - 2009
Objectif(s) :
- Améliorer l’efficacité énergétique de la filière sidérurgique en utilisant une méthode d’intégration des procédés : Analyse du pincement – Réseau d’échangeurs de chaleur/Redistribution de l’énergie.
L’analyse du pincement, qui est à l’heure actuelle la méthode d’intégration des procédés la plus utilisée, est une procédure systématique pour étudier les flux énergétiques à l’intérieur d’un procédé et pour déterminer la consommation minimale d’énergie requise pour le chauffage et le refroidissement de ce même procédé. Cette méthode permet de détecter les inefficacités dans l’utilisation de l’énergie dans un procédé industriel et de préconiser la mise en place d’échangeurs de chaleur (contre-courant) entre les flux de l’atelier afin de réduire les mauvaises utilisations.
- Mener une étude – veille technologique sur les technologies de récupération de chaleur basse température, car il a été démontré que certains flux de chaleur perdus comme les fumées, l’air ou l’eau de refroidissement présentent un contenu énergétique intéressant non valorisé actuellement.
Réalisation(s) :
- Présenter le potentiel de la méthode de l’analyse du pincement à la hiérarchie
- Établir les bilans matière et énergie des flux présents dans les différents procédés des ateliers
- Utiliser les outils de la méthode de l’analyse du pincement – Dimensionnement (calcul de la surface, plage de températures, caractéristiques du pincement et efficacité des échangeurs) et mise en place théorique d’un réseau d’échangeurs de chaleur (contre-courant) entre les flux des ateliers d’un site sidérurgique « test ». Potentiel de réduction énergétique de 10 % au niveau du site sidérurgique
- Chercher et analyser les sources de chaleur basse température (Débit, températures, enthalpies, éxergies, particularités chimiques et physiques) dans les différents procédés des ateliers
- Rechercher les technologies de récupération de chaleur basse température dans les différentes sources bibliographiques (ouvrages bibliographiques, base de données sur les brevets, etc.)
- Identifier les technologies les plus pertinentes – Les technologies sélectionnées sont les suivantes:
* Cycle ORC : Ces cycles sont basés sur le cycle de Rankine dont l’utilisation classique du cycle est la production d’électricité dans le cas des centrales électriques thermiques classiques ou nucléaires. À la différence du cycle de Rankine classique, le cycle organique de Rankine (ORC) utilise un fluide organique. Cela permet de récupérer de la chaleur à partir de sources chaudes à plus faibles températures telles que les fumées industrielles, les eaux de refroidissement, la chaleur géothermique, etc. La température d’ébullition du fluide organique est plus basse que celle de l’eau, ce qui justement permet de récupérer de la chaleur à partir de sources chaudes à plus faibles températures. La plupart des fluides organiques sont « séchant » c'est-à-dire qu’ils ont la particularité de ne pas changer de phase lors de la détente, ce qui permet d’éviter la casse des aubages de la turbine.
* Cycle Kalina : Ce cycle est comparable à celui du cycle ORC à la différence du choix du fluide caloporteur. En effet, pour ce type de cycle, le fluide utilisé est mélange binaire NH3/H20. Ce fluide a l’avantage de ne pas présenter de palier de température lors d’un changement de phase, ce qui permet d’améliorer les performances énergétiques de l’installation.
* Pompe à chaleur : C’est un dispositif thermodynamique permettant de transférer la chaleur du milieu le plus froid (récupération d’énergie) vers le milieu le plus chaud (restitution d’énergie).
• Pompe à chaleur chimique : Ce type de pompe à chaleur utilise le caractère endothermique (récupération d’énergie) et exothermique (restitution d’énergie) de deux réactions chimiques pour transférer de la chaleur entre deux milieux.
• Pompe à chaleur solide : Ce type de pompe à chaleur utilise le changement de phase (passage solide vers liquide / récupération d’énergie)
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Timet UK - Witton
- Ingénieur R&D (Stage)
2008 - 2008
Objectif(s) :
- Optimiser et modifier les conditions de fonctionnement du procédé de refusion à l'arc sous vide (VAR) par simulation numérique
Le procédé de refusion à l’arc sous vide (VAR) est utilisé afin de produire des lingots à haute propriété mécanique en améliorant leur homogénéité chimique ainsi que leur structure métallurgique et en diminuant leur teneur en impuretés.
Le procédé consiste à fondre, sous vide poussé, un lingot primaire (électrode consommable), pour former un lingot secondaire. La différence de potentiel entre le creuset et le lingot primaire qui sert d’électrode est imposée. La source de chaleur nécessaire à la fusion est fournie par un arc électrique établi entre les bases de l’électrode et du creuset en début d’opération, puis entre la base de l’électrode et le sommet du lingot secondaire au cours de la refusion. Le lingot se solidifie au contact des parois du creuset refroidies par circulation d’eau.
- Développer une procédure de préparation des échantillons pour une analyse au microscope électronique à balayage
Réalisation(s) :
- Utiliser le code SOLAR (en Fortran) pour simuler le fonctionnement du procédé VAR
- Communiquer les résultats
- Analyser le fonctionnement réel des installations de la ligne de production
* Impliquer les opérateurs à la nécessité d’appliquer des modifications à apporter aux installations :
* Modification de la tension de l’arc électrique
* Modification de l’intensité du champ magnétique appliqué au lingot secondaire
* Modification de l’instrumentation permettant la mesure du poids du lingot secondaire. Le poids du lingot secondaire avait des influences sur le fonctionnement global du procédé. Des disfonctionnements sur l’évolution du poids (donc de l’instrumentation de mesure) au cours de la fusion ont été détectés lors de l’acquisition des données pour la simulation numérique.
- Préparer des échantillons (Polisseuse, lustreuse, four, scie circulaire à lame en diamant) pour une analyse métallurgique
- Utiliser le microscope électronique à balayage
- Communiquer les résultats
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Charbonnages de France Ingénierie
- Ingénieur d'études
2007 - 2007
Objectif(s) :
- Dimensionner les installations industrielles (Chaudière, turbine, circuit eau/fumées)
- Analyser le retour des appels d’offres fournisseurs
- Rédiger des rapports d’études
- Animer les échanges entre partenaires, sous-traitants et clients
Réalisation(s) :
- Formaliser le dimensionnement des installations (en fonction des souhaits du client) pour rédiger les spécifications techniques afin de dresser les appels d’offres. Ce dimensionnement est réalisé à l’aide d’outils propres à Charbonnages de France Ingénierie. Ces outils sont basés notamment sur les propriétés intrinsèques de l’eau (Utilisation de diagramme de Mollier, diagramme entropique) et une base de données référençant les caractéristiques de fonctionnement des équipements. Ces outils représentent un schéma synoptique des centrales thermiques. Les dimensionnements réalisés sont les suivants:
* Pour Salins Du Midi et De L’Est à Varangéville :
• Chaudière charbon (type « spreader stocker ») de 60 MW thermique
• Turbine à vapeur à contre-pression de 8 MW électrique (Vapeur HP de 42 bar et vapeur BP d’échappement de 3 bar)
* Pour ELYO à Nogent-sur-Seine – efficacité énergétique global des installations de 84 %:
• Chaudière biomasse de 86 t/h (92 bar/485°C) - 68 MW thermique
• Turbine à vapeur à contre-pression de 9 MW électrique (Vapeur HP de 92 bar et vapeur BP d’échappement de 15 bar)
• Circuit d’eau alimentaire :
o Bâche alimentaire 90 t/h à 130°C
o Bâche à condensats 85 t/h à 96°C
o Réchauffeur d’eau alimentaire
* Pour Georgia Pacific à Gien :
• Chaudière biomasse (type « Lit Fluidisé Bouillonnant ») de 80 t/h (65 bar/450°C) – 66 MW thermique
• Turbine à vapeur à soutirage de 12 MW électrique – 45 t/h
• Bâche alimentaire de 60 m3 à 125°C
• 2 Pompes alimentaires – 80 t/h à 125°C et 65 bar
* Pour Fatima Sugar Mills à Multan au Pakistan – efficacité énergétique global des installations de 70 % (soutirage vapeur pour une sucrerie):
• Chaudière bi combustible bagasse charbon (type « grille inclinée » charbon pulvérisé) – 2 tranches de 150 MW thermique de 350 t/h (113 bar/535°C)
• Groupe turbo-alternateur (turbine à 3 étages : 15 - 3,8 - 1 bar) de 60 MW électrique
• Bâche alimentaire de 350 m3 à 120°C
- Visiter les sites industriels :
* Centrale thermique de Emile Huchet -3 tranches, une puissance de 1 068 MW :
• Tranche 4 Lit Fluidisé Circulant (LFC) - Capacité installée de 125 MW
• Tranche 5: Gaz + Vapeur en cycle mixte - Capacité installée de 343 MW
• Tranche 6: Turbine à pression glissante - Capacité installée de 600 MW.
* Salins Du Midi et De L’Est à Varangéville
* Système de cogénération du stade nautique de Saint-Avold
- Établir un comparatif synthétique des offres des fournisseurs
- Rédiger le rapport d’étude (APD et APS) pour le client après l’analyse des offres des fournisseurs
- Contacter les clients, partenaires et sous-traitants
- Contacter les fournisseurs
- Animer les réunions entre les parties prenantes des différentes affaires
- Développer sous Excel un logiciel permettant de mener une étude de sensibilité économique (Estimation et sensibilité notamment du taux de rentabilité interne et du temps de retour sur investissement par rapport à différents facteurs) pour des systèmes énergétiques que des clients souhaitent acquérir. Ce logiciel intègre, par la méthode Monte-Carlo, la dimension du risque dans la décision financière.
