Jonathan BIEHLMANN

Siemens est un groupe allemand d'équipements électroniques et électrotechniques. Il a été fondé en 1847 par Werner von Siemens. Le groupe, dont le siège est à Munich, est le premier employeur privé d'Allemagne.

Siemens Haguenau produit des transmetteurs de pressions, des analyseurs de gaz et pour finir des débitmètres.

Le Département débimétrie est officiellement à Haguenau depuis Juillet 2010, je suis donc arrivé dans un contexte de transfert de production. Les produits étant auparavant fabriqués en Angleterre et au Danemark.

Je suis donc arrivé chez Siemens en tant qu'ingénieur Méthodes Industrialisation. Mes missions sont de finir l'industrialisation du MAG5100 Nouveau Design, et de transférer la production du MAG1100 (Auparavant réalisé au Danemark).

Objectif : Finir l'industrialisation et la qualification du produit MAG5100 Nouveau Design.

Mise en œuvre :
-Pilotage du projet : Intermédiaire entre le R&D et la production. J'ai du gérer le projet tout en maitrisant les couts du produit ainsi que les couts de développement. J'ai eu des liens avec les achats, la marketing, le R&D, la logistique, et pour finir la production.
-Lean manufacturing : Lors de l'industrialisation j'ai du intégrer ce nouveau produit aux produits existant. Le produit n'étant pas encore gelé je procède a l'amélioration du produit mais aussi du process.
-Technique : Gestion du contrôle d'entré qualité, choix des points importants, des certificats requis. Qualification des process internes et externes : Soudure, Peinture, Montage, Calibration, Emballage, et Configuration.

Mise en place :
-Le produit est conforme aux volontés du bureau d'étude. Il est donc dès maintenant libre à la vente.

Objectif : Chef de projet transfert du MAG1100 (CA : 5.2 Millions d'Euros)du Danemark vers la France.

Mise en œuvre :
-Pilotage des activités achats, logistique, qualité, maintenance. Réalisation des activités méthodes et order management.
-Planning : Gestion et suivi du planning du projet.
-Fournisseur : Contact et visite des fournisseurs stratégiques.

Mise en place : Remise en route et re qualification complète dans le temps imparti.

Après mon apprentissage j'ai eu l'opportunité de rester chez CLAAS en tant que consultant pour l'industrialisation de la Rollant R4xx

Objectif : Intégrer et créer les différents équipements et documents pour le montage de la R4XX.

Mise en œuvre :
-Supply chain : Définition des approvisionnements en collaboration avec la logistique sur l’ensemble de la ligne. Par la suite programmation de celle-ci sur SAP et pour finir mise en place physique.
-Lean manufacturing : Rationalisation des équipements pour ne pas avoir de changements de série.
-Technique : Rédaction de cahier des charges sur les équipements à modifier pour le passage en mix. Suivi de projet avec les fournisseurs. Rédaction des Modes Opératoires.

Mise en place :
-Au premier passage de la machine pilote le résultat a été satisfaisant, a la mise en route de la série le résultat s'est avéré positif. Après 15 jours de stabilisation la production était conforme au besoin.

Entreprise produisant des presses agricoles. CLAAS est un des leaders mondiaux dans le machinisme agricole.

J'ai réalisé mon apprentissage dans le service Méthodes des Usines CLAAS France.

J'ai travaillé sur la mise en place d’une ligne d’assemblage (Produit Quadrant) dans le cadre d’un projet global d’usine.

Objectif : Produire en mix 5 types de presses fabriquées jusqu'à aujourd’hui en série (Lots d’environ 40 machines, une dizaine de changements de série par an).

Mise en œuvre :
-Supply chain : Définition des approvisionnements en collaboration avec la logistique sur l’ensemble de la ligne. Par la suite programmation de celle-ci sur SAP et pour finir mise en place physique.
-Lean manufacturing : Pilotage de workshops d’optimisation. Amélioration de l’ergonomie et des flux internes des postes de montage.
-Technique : Rédaction de cahier des charges sur les équipements à modifier pour le passage en mix. Suivi de projet avec les fournisseurs.

Mise en place :
-Après trois mois d'essais le projet est réalisé il fonctionne parfaitement.

Entreprise produisant des pelles hydrauliques sur chenilles de 20 à 700T.

Dans le cadre de mon stage de fin d'études ( DUT Génie Mécanique et Productique ), j'ai travaillé dans le service débit. Il est le point de départ de la production car c'est ici que sont découpées et pliées les pièces nécessaires à la réalisation des mécano-soudés.

Mon stage avait pour but la baisse des taux de chutes sur les deux produits les plus fabriqués.

Le résultat a été une baisse d'environ 5% pour celles ci.