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Zodiac Aerospace
- Operational Excellence Manager & Repair Performance Analyste
Plaisir
2016 - maintenant
- Pilotage du Plan « FOCUS » de la branche Services (Réseau Repair) du groupe Zodiac Aerospace.
- Mise en place et suivi du ROPS (Repair Operating System) : Adaptation, application des « Lean Practices » au métier de la maintenance aéronautique et Standardisation des pratiques Repair dans les 21 Stations de réparation de la branche Services (11 piliers d’excellence opérationnelle avec 5 niveaux de maturité et un système de notation).
- Management fonctionnel de 23 personnes réparties sur les 21 Stations de réparation en Europe, US, Asie (21 ROPS Change Agents et 2 Operational Excellence Manager US & Asia)
- Suivi hebdomadaire des Performances (en particulier SPT, MOTD, Quality) des stations Repair France, analyse des succès et échecs avec le management, mise en place et suivi des actions d’amélioration.
- Pilotage des plans de crise (crises majeurs avec les Airlines en cas des AOG, Retard de livraison, non-quality, Rogue Unit…) via la mise en place des Recovery Plans des stations et la coordination avec les différents services impliqués (Customer Support, Front Office, Back Office, Repair Team, Quality Departement, Product Support…)
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Zodiac aerospace services
- EMEA Lean Manager
Plaisir
2014 - 2016
Lean manager : Europe, middle east et afrique
- Mise en place de la stratégie Hoshin Kanri (FY14, FY15 et FY16) avec le COMEX de la branche Zodiac Services et pilotage des Performances (War Room avec 56 KPIs couvrant 10 départements : Repair, Spares, Product Support, Customer Support, Operators Program, Quality, Finance, RH, Sales, Marketing)
- Pilotage de 30 chantiers d’amélioration dans le réseau de réparation EMEA / Europe Spares distribution / Product Support :
* Emirats Arabes Unis (2 Repair Stations à Abu Dhabi & Dubaï) :
- Participation au projet de Fusion de deux sites de réparation (Dubaï & Abu Dhabi), dans le but d’optimiser et standardiser les flux physiques et d’information (8 activités de réparation) entre les deux entités, avant fusion et déménagement (SIPOC,VSM, Spaghetti Charts, Problem Solving, Risk Management, Skills Matrix, Takt Time, 5S, Réimplantation des ateliers, Daily management…)
* UK (2 Repair Stations à Croydon & Braintree) :
- Réimplantation des ateliers d’usinage des pièces de rechange et de réparation des Box & Trolleys (Flux continue, U-Cells…).
- Etude, optimisation et mise en place des nouveaux « Repair Bench » (Cardboard Modeling, 5S, Optimisation des postes de travail).
- Mise en place de 3 nouveaux ateliers de réparation -Sièges d’avion, Mini Oven & Coffee Maker-
- Etude et mise en place du Waterspider (Petit Train) dans la station de Braintree ==> SPT (Shop Processing Time) = 100%
- Participation au projet de fusion des deux sites de Croydon et Braintree, dans le but d’optimiser les flux physiques, réimplanter les ateliers de réparation dans le nouveau site et d’intégrer de nouvelles capacités de réparation.
* France (12 Stations de Réparation) :
- Pilotage du projet muti-départements & Branches « Entrées en Services » des nouveaux équipements ou retrofits du groupe Zodiac Aerospace : Optimisation du processus des EIS, en terme de Lead Time et flux d’information, depuis l’appel d’offre des Airlines et Airframers jusqu’à intégration de la réparation de ces équipements dans l’une de nos stations, en passant par le développement des produits ==> Lead Time - 30%
- Mise en place des « WIP Monitoring Boards » pour le suivi du SPT Repair dans la station de Roissy ==> SPT = 100%
- Réimplantation de la zone logistique -station de Roissy- (Réception, Magasin, Expédition) ==> Gain d’espace 28m², Lead Time - 10%
- Mise en place d’un outil charge-Capacité dans la « Spares Central Inventory » de Roissy ==> Spares OTD + 10 Pts
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Zodiac Aerospace
- Lean Manager
Plaisir
2012 - 2014
Rattaché au directeur général et membre du comité de direction de l'entreprise.
Fonction : Lean Manager - Manufacturing, Office & Product Development
Réalisations à ce jour (FY2013) :
- Mise en place de la stratégie Hoshin Kanri des 2 sites (3 BU différentes) sur 5 axes stratégiques : Satisfaction client, Performances économiques, Croissance, Innovation, et développement personnel (Vision 1 an et 3 ans en cohésion avec la vision du groupe Zodiac)
- Lean Training Plan FY13 = 3376 heures : Fondement Lean, Hoshin Kanri, Equipes autonomes, Daily Management, Management de la performance, Culture des standards, et divers outils : VSM, Flux tiré, 5S+1, SMED, Problem solving (4D, 6D, 8D, 6M, PDCA….)
- Animation de 30 chantiers programmés sur le HK FY13: VSM (4), Management visuel (7), Hoshin (2), SMED (1), OBEYA Engineering (5), 5S+1 (2), Matrice de compétences / Polyvalence (1), Ok démarrage (2), Auto-Contrôle (1), Flux (2), Std Work (4)….
- Bilan BU Usinage : OTD (+ 31 Pts), TRS (+ 20 Pts), Non-Conformité clients (- 2,4 Pts), Rebut (- 5 Pts), Turnover (- 2 Pts)…
- Bilan BU Electro. : Best Lean Improvement 2013, région Africa et Middle East (13 sites), suite au Zodiac Aerospace Lean Assessment
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MATIS AEROSPACE
- Ingénieur Lean Manufacturing (Six Sigma Certification)
2010 - 2012
Missions :
- Identifier les leviers de progrès et quantifier les gains associés.
- Assurer la mise en place des solutions visant l'amélioration continue des processus (réduction des coûts, réduction des délais et amélioration de la qualité)
- Réaliser des projets d'amélioration en suivant la méthodologie DMAIC (Lean - Six Sigma) et AIW / Kaizen Workshops
- Suivi des PPNI (système de suggestion) et implémentation des Best Practice.
- Coordonner avec l'ensemble de l'équipe projet pour atteindre les objectifs préalablement définis.
- Assurer la pérennisation des résultats obtenus.
- Former le personnel à la mise en oeuvre des outils Lean.
- Faire vivre la démarche Lean au quotidien sur le site.
Réalisations :
- Implémentation d'un flux continue dans le process de fabrication de câblage SNECMA (Diminution du Lead Time de 50%, Augmentation du rendement opérateurs de 30%, diminution de l'effectif de 12%)
- Implémentation d'une ligne de production en U qui performe au Takt Time (OTD = 100%, augmentation du rendement opérateurs de 37%...)
- Implémentation d'un Pull System entre le magasin et les lignes de production SNECMA (Diminution du WIP de 40%, OTD=100%, management visuel...)
- Amélioration de la supply chain interne (optimisation des flux d'information et de matière, réduction scrap matière...)
- Chef de projet extention magasin (etudes, proposition de relayout, planification....)
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Ona Group
- Ingénieur production fond
paris
2010 - 2010
A Managem, la Filiale de l'industrie minière du groupe ONA (Omnium North Africa)
- Optimisation et suivi de la production fond et du développement de l’infrastructure minière.
- Déploiement des démarches sécurité, qualité, environnement dans mon secteur conformément à la politique de Managem.
- Réalisation des budgets de production de la mine en termes de préparation, d’abattage et d’extraction.
- Réalisation des études (rendement, coût de revient, qualité, quantité…) permettant l’amélioration des performances de mon secteur minier.
- Coordination, animation et développement des équipes sous ma responsabilité.
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Airbus
- Chef de projet moyens industriels
Blagnac
2009 - 2009
Chef de projet intégration des moyens industriels pour les lignes profilés petites et grosses sections.
Mission 1:
Pilotage de 9 projets d’acquisition et de mise en place de moyens industriels (Presse hydraulique, moyens de manutention automatisé ou pneumatique…) et réorganisation des ateliers d’usinage, de formage et d’ajustage des profilés.
Résultats:
- Planification et organisation des 9 projets, estimation des délais et ressources, management.
- Réalisation des études de gain économique et de gain en productivité pour valider les investissements.
- Proposition de solutions innovantes (= gain économique, réduction du temps de cycle, amélioration des conditions de travail…)
- Rédaction des CDC, pilotage des fournisseurs et des appels d’offres, plusieurs déplacements (Fournisseurs, salon de l’industrie, Airbus Nantes)
- Optimisation des flux de production et participation à quelques projets de lean manufacturing : VSM, 5S.
Mission 2:
Participation au développement d’une nouvelle ligne d’usinage de profilés (Innovation technologique majeur)
Résultats:
- Participation au montage du Business case.
- Proposition de différents scénarios d'implantation de la nouvelle ligne.
- Chiffrage des différents scénarios.
- Modélisation sous CATIA V5 de la nouvelle ligne d’usinage.
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Air France KLM
- Ingénieur méthodes
Paris
2008 - 2008
Entité : Air France Industrie
Mission :
Assistant chef de projet au sein de l’équipe Méthodes Générales de la direction Equipements, dans sa mission aux différentes phases du projet.
Réalisations :
- Définition d’un planning et constitution de groupes de travail
- Audit des différents ateliers, afin de déterminer les contraintes à prendre en compte.
- Elaboration de propositions de réorganisation en fonction des contraintes identifiées (Utilisation du <>)
- Définition des moyens à mettre en œuvre (moyens industriels, formation du personnel…)
- Accompagnement du changement(Analyse socio-dynamique, instauration du concept Pause-Café pour la communication autour du projet)
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Plastic Omnium Auto Exterior
- Chef de projet
LEVALLOIS PERRET
2007 - 2007
Entité : POAE à Langres (52)
Chef des projets Transstockeurs pour pare-chocs avant de la Peugeot 308 et la Citroën C4.
Mission:
Proposer une solution innovante de transstockeur, valider le fonctionnement avec un prototype et réorganiser les flux.
Résultats:
- Réalisation d’un diagnostic industriel pour détecter les opérations de valeur et non valeur ajouté pour réorganiser les flux.
- Proposition de 3 solutions innovantes de transstockeurs (automatique, dynamique avec ascenseurs manuel et palettes, aérien...)
- CDC, pilotage des appels d’offres, étude de gain économique (optimisation de la MOD, réduction du temps de cycle, qualité…)
- Réalisation des plans d’implantation (moyen et long termes) des deux transstockeurs sous AutoCAD et planification des travaux d’implantation sous MsProject. Phase test réussie avec un prototype de transstockeur.
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VSV (Absorba)
- Consultant (Mission de 3 mois)
2007 - 2008
Objectifs :
- Diagnostique industriel.
- Détection du goulet de la production.
- Cartographie des flux de valeurs.
- Proposition d’actions d’amélioration continue.
Activité(s) :
1) Diagnostique industriel :
- Audit des ateliers
- Choix d’un couple : produit/marché (produit majoritaire) pour orienter
l’étude.
- Photographie de la ligne de production du produit choisi (Body 50% de
la production) avec la méthode SIPOC (approche des tuyaux : chaque
tuyau représente un service de l’usine)
- Analyse de tous les tuyaux (les services de l’usine) : Conception,
achat, production, logistique, vente
2) Amélioration de la ligne de production :
- Elaboration d’une cartographie des flux VSM de l’état actuel.
- Détermination des actions de valeur et de non-valeur ajoutée ainsi
que le goulet de Production.
- Elaboration une cartographie de l’état futur (état souhaitable).
- Proposition d’actions d’amélioration continue.
- Validation des solutions proposées par le directeur du site.
Résultats :
- Détection du service problématique
- Détection du goulet de la production (confection)
- Cartographie de l’état souhaitable et proposition des solutions pour y arriver.
- Proposition d’actions d’amélioration continue (5S : mise en place de méthodes simples de rangement et des codes de couleurs pour respecter le FIFO, investissement dans une nouvelle machine de couture pour augmenter la capacité, dédier des postes pour certains produits, réduire les changement des lot,…)
