Romain MOÏ

Le groupe Desautel est une entreprise familiale qui conçoit, fabrique et commercialise des systèmes anti-incendie. Il emploie 1100 personnes au sein de 3 usines et 28 agences commerciales.

J'ai intégré en septembre 2010 le site de Meyzieu qui conçoit et fabrique des extincteurs (80 personnes, 7 lignes de production).

Objectif : améliorer la productivité de l'usine afin de répondre à la demande client croissante

Principales actions :
- développement de la culture Lean sur le site (formation des employés, conseil quotidien auprès des opérateurs et managers)
- amélioration du processus de résolution des problèmes (revues de production fréquentielles, remontées d'informations, suivis de production et analyse de TRS)
- déploiement de la démarche TPM dans l'usine (maintenance autonome, maintenance planifiée, amélioration continue)
- pilotage de la ré-organisation d'une zone de production (analyse des pertes, définition des standards de travail et des flux, conception des postes de travail, consultation des fournisseurs, suivi de l'installation)
- recrutement d'un mastérien en Lean (définition des missions, sélection des candidats)

Résultats :
- Gain en productivité de 492 K€
- Amélioration du TRS entre +4% et +32% suivant l'îlot
- Réduction du temps de traversée des produits de 3500 minutes à 2550 minutes

Valeo est un équipementier automobile leader et reconnu pour son excellence industrielle.

L'usine de St Quentin Fallavier (650 personnes) conçoit et produit des démarreurs pour les constructeurs automobiles (Audi, Toyota, Renault, Peugeot). Les projets qui m'ont été confiés ont participé à maintenir la compétitivité du site.

Objectif : améliorer les performances qualité

Principales missions :
- ingénieur résident Qualité dans l'usine cliente en Pologne (3 mois)
- réduction des réclamations qualité d'un des clients de l'usine (création d’un portail intranet pour suivre le traitement des sujets, formation du personnel français et polonais, pilotage des plans d’action pour l'éradication des non conformités)
- réduction des coûts de non qualité sur une zone de production (pilotage des plans d’action avec une équipe pluridisciplinaire de quatre personnes, mise en place d'une démarche de progrès continu)
-déploiement du plan de surveillance qualité sur une ligne de production

Résultats :
- taux de réclamation client réduit de 33%
- coûts de non-qualité de la ligne de production réduits de 52% (28K€)

Meunier Frères est une entreprise familiale de 25 personnes qui fabrique des éléments de chaudronnerie.

Suite à l'achat d'une entreprise de contrôle d'accès sécurisés, la Direction m'a confié la reconception du produit afin de réduire les coûts de production :
- benchmarking
- conception
- production de prototype
Objectif : réduire les coûts de production de 20%
Résultat : coûts de production réduits de 13%