Luca Atzori
Responsable Amélioration Continue, Dayco Europe
PROFIL
Langue maternelle Italien, je parle couramment Anglais et français et j’apprends l’Allemand.
Établi dans l’Ain (01), près de Genève, je considère toutes opportunités de travail en région RHONE-ALPES et SUISSE ROMANDE, avec un regard particulier à la gestion des projets et au 'LEAN'.
COMPETENCES PROFESSIONNELLES
-Lean Six Sigma GREEN BELT : expert des démarches DMAIC et PDCA.
-Maîtrise outils du Lean Manufacturing : kanban et Just in Time, analyse de la valeur (VSM), 5S, SMED.
-Organiser un département productif, gérer les stocks, planifier la production dans de condition de rendement.
-Bonne aptitude à conduire un projet, savoir planifier les activités et gérer les ressources nécessaires.
-Capacité d’animer et gérer le personnel de production, savoir reconnaître leurs compétences.
-Maîtrise outils statistique : cartes de contrôle et capabilité processus (SPC), plan d’expériences (DOE).
-Excellentes capacités de communication à tous niveaux de l’organisation d’une entreprise.
COMPETENCES PERSONNELLES
-Forte aptitude à l’écoute
-Capacité à aborder des situations critiques
-Bien disposé à résoudre des situations des conflits
-Autonome et rigoureux
-Grande capacité d’adaptation
-Prêt à l'amélioration personnelle
REMARQUE :
Prêt à fournir certificats de travail et références, n’hésitez pas me contacter pour plus de renseignement.
154 contatti2008 - 2010(Depuis sept. '08)
Lean Six Sigma:
*Coordinateur de 10 Green Belt et relatifs projets LEAN SIX SIGMA
*Projet terminé à travers la démarche DMAIC: 40% de réduction des défectuosités
*Création du DAYCO LEAN SYSTEM pour assurer l'adoption cohérente des outils du Lean Manufacturing dans les 6 implantations européennes
Lean Manufacturing et activités Kaizen:
*Team leader/membre pour 5 chantier Kai-zen. Transformation depuis lignes de production traditionnelles à Cellule de production. Implémentation du ‘One-Piece-Flow’ et réduction du Lead Time
*Création d’un flux tiré sur un département productif qui transforme plusieurs composants. Utilisation de l’analyse de la valeur (VSM) et ‘kanban’. Gain en productivité : 23%.
*Adoption des logiques PULL (Kanban) pour la re-intégration des matériels sur les lignes productives et calcul des ‘supermarket’ pour la réduction des inventaires intermédiaires
*Appliqué le 5S aux départements productifs et maintenance, organisé les flux des matériaux, implémentés audit.
*Responsable de l’entraînement 5S et Bases d’Amélioration Continue du personnel ouvrier
*Présentation « Activité Kai-zen chez Dayco » au séminaire: ‘Extinction or Evolution’ organisé par le ‘Kaizen Institute’
2007 - 2008(20 mois)
Responsable du Département ‘Sealing’ (joints dynamiques)
Responsabilités principales:
-Responsable de 90 personnes organisées en 3 équipes et planification de la production.
-Mesure et analyse quotidienne des indicateurs de performance et maintenance.
-Organisation de la maintenance préventive.
-Responsable de la formation 5S et bases d’amélioration continue du personnel.
Accomplissements majeurs:
-Mise en place des systèmes statistiques (SPC) pour assurer la qualité des produits et le contrôle des processus.
-Mise en place des différents kanban visuels pour la re-intégration des matières premières.
2006 - 2007Ingénieur process and team leader pour le transfert des UNIPISTONS® depuis l’États-Unis. (12 mois)
Responsabilités principales aux États-Unis:
-Responsable de la formation de l’équipe sur le procédé manufacturier pour 2 mois pour assurer le suivi du plan de formation.
Responsabilités principales en Italie :
-Supporté le responsable du projet pour l’installation des machines.
-Coordonné le développement du processus, sa standardisation et amélioration.
-En charge de la formation du personnel en Italie.
-Rédigé les documents qualité et production ( Instructions de travail, PPAP, Plan de Control, Process flow, etc.)
Résultat:Finalisation du process au niveau de production requis par le client.
2005 - 2005(11 mois)
Ingénieur de fabrication
(11 mois)
-Améliorés les procédés de fabrication: analyse temps, réorganisation lignes d’assemblage.
-Optimisés 2 machines-outils à commandes numériques, temps cycle : -30%.
-Collaboré à la réorganisation du lay-out de l’établissement et des flux internes des matériaux.
2003 - 2004(6 mois)
Stage Ingénieur Méthodes (Département Industrialisation), résultats:
*Amélioration d’un procédé d’assemblage sur différents inverseur de poussée (A310, A320, A340)
*Gain de temps (moyenne pour tous les produits): 23% - Réduction consommation outils: 50%