Patrick FOURNIER

En résumé

Entreprises

• TRICOFLEX SAS - Directeur production/maintenance

  2016 - maintenant

• DARBO SAS - Directeur Opérationnel, COO

  2016 - 2016 DARBO SAS est un acteur clé des industries de process du bois, reconnu en terme de qualité et fiabilité. 125 salariés.
  Basé à Linxe dans les Landes, cette PME a été rachetée en juillet 2015 par le fond de retournement Suisse-Allemand GRAMAX AG, et se situe dans le développement, la production et la vente de panneaux en particules de bois, mélaminés ou non.
  Je manage 93 personnes pour la production (postée), la maintenance, les travaux neufs, l'amélioration continue et des achats.

• TRIOPLAST France (groupe Suédois TRIOPLAST) - Directeur d'Usine

  1998 - 2016 ° Site de Pouancé précédent, racheté en 1999 par le Groupe Suédois TRIOPLAST (CA de 500 M€ - 1300 personnes), second acteur Européen dans le film Polyéthylène (PE) pour l'emballage et l'hygiène
  ° Avec le rachat, investissement de 10M€ dans des lignes de production, des équipements périphériques et un bâtiment de stockage. CA de 48M€, 105 personnes en 2014.
  ° Management de 75 personnes, pour la production, la maintenance, les études et travaux neufs, les méthodes industrialisation, le développement process et produits, le système QHSE et le laboratoire, la logistique jusqu'en 2001
  ° Depuis 2008 je développe sur le site le "Trioplast Production System", processus basé sur le Lean Manufacturing: déploiement de la politique, équipes, 5S, VMS, management journalier, SPS, standardisation, TPM, SMED, VSM, l'amélioration continue étant le ciment de tous ces outils
  ° Je suis président par délégation du CHSCT
  ° Je suis acheteur des besoins énergétiques (électricité et gaz)

• SMS, Groupe Danois FLSmidth - Responsable Business Unit Recyclage

  1996 - 1998 ° Site de Pouancé (49) (CA de 21 M€ - 140 personnes), spécialisé dans la conception, production (par extrusion-gonflage) et ventes de films en polyéthylène (PE) pour l'agriculture. Intègre une activité de recyclage de films PE post-consommateurs. Process continu, en 5*8
  ° Mission: développement de l'activité du recyclage de films PE post-consommateurs, y-compris l'achat des matières 1ères, et la vente de certains regranulés produits.
  Résultats :
  * Développement de la productivité: passage de 10 personnes par équipe à 8 (réorganisation du travail), et amélioration des conditions de travail
  * Développement (qualité et quantités) des sources de films PE à recycler nécessaires (10000 tonnes par an)

• Société SOTIRA, groupe SORA composites - Responsable de production

  1996 - 1996 ° Site de Meslay-du-Maine (53) (CA de 21 M€ - 240 personnes), sous-traitant 1er rang automobile (pièces d'aspect en matériaux composites)
  ° Mission : Responsable de production, gestion de 170 personnes (fabrication + maintenance + assistance technique + ordonnancement) sans heurt, malgré des périodes de chômage technique. Non reconduit à la fin de ma période d'essai pour raisons conjoncturelles
  ° Résultats :
  * Actions en production avec le service qualité, pour développer l'autocontrôle (formation + audits), et optimiser les taux de rebuts par la maîtrise de paramètres (ex: 8% à 2%)
  * Atelier Kaizen avec Ford sur le site, passage de 1h30 à 20mn pour changer de production sur une ligne petites séries, à l'aide du SMED
  * Mise en place d'une réunion mensuelle avec les responsables d'équipe et le responsable financier pour expliquer les résultats

• ex groupe SOMMER-ALLIBERT - Responsable de production

  1991 - 1995 ° Toujours dans le groupe SOMMER-ALLIBERT précédent, Division habitat, site Moirans (38) (CA 7,5 M€ - 55 pers - moulage, laquage, décoration, montage, emballage d'abattants de toilette haut de gamme)
  ° Mission: responsabilité du site (production, maintenance, ordonnancement), en collaboration les 2 premières années avec un directeur de site, puis en direct avec le directeur des opérations Division après son départ en retraite.
  ° Résultats :
  * Réduction des taux de rebuts de 29% au moulage et 41% au laquage
  * Amélioration productivité au montage (7 personnes versus 8, et +2% de débit)
  * Automatisation au laquage (8 personnes versus 12, en conservant le même débit)
  * Optimisation des flux de produits semi-finis et diminution des inter-stocks : -30% entre laquage & montage
  * Passage en GPAO de nos commandes clients à la semaine au lieu du mois, pour 75% des produits finis
  Globalement, baisse de 5% du prix de revient usine moyen des produits en 4 ans, malgré les hausses des matières premières.

• ex groupe SOMMER-ALLIBERT - Ingénieur Méthodes-Industrialisation

  1988 - 1991 ° Groupe SOMMER-ALLIBERT, (CA 1625 M€ - 12500 personnes), leader européen dans la transformation des matières plastiques. Division habitat, Unité de Grenoble (38) (CA 57 M€ - 550 personnes, accessoires de salle de bain et mobilier plein air). Ingénieur Méthodes industrialisation.
  Responsable d'équipe les 10 premiers mois en 3*8, puis 2 projets:
  ° Mission: après une formation à l'analyse de la valeur, gagner 160 k€ en 1 an sur les prix de revient des produits sanitaires fabriqués
  Résultat: gain de 150 k€ en 10mois, puis j'ai lancé le projet suivant :
  ° Mission: changer de matière plastique (de PS à PP) sur le segment standard des armoires de toilette
  Résultat: réduction de 9% des coûts par des essais matières, presses à injection et modifications des moules.

Formations

• Arts Et Métiers Paristech (ENSAM) / Ingénieurs 2000

  Paris 1984 - 1987 Ingénieur généraliste à dominante mécanique

Réseau

• Benoist WOLF

• Fabrice BILLAUT

• Francis HUVÉ

• François RENAUD

• Grégory RAMBEAU

• Jean-Marc LE ROUZIC

• Robert DULAS

• Sebastien MONNET

• Virginie MOREL