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CROWN Emballage France SAS
- Responsable unité de fabrication boites 3 pièces
2010 - maintenant
Depuis 05/2014 Responsable de production
9 personnes en direct + 80 employés + variable intérimaire (~30personnes)
Atelier boites type lait (100Mio/an) : 5 lignes de montage (320cpm)
Atelier cosmétique et promotionnel (9Mio/an) : 4 lignes de montage (80cpm) + 15 presses
Atelier boites type biscuit (9Mio/an) : 4 lignes de montage (30cpm) + 3 lignes de cisaillage
Garant de la sécurité du département (analyse de risque, observation sécurité, presque incident)
Garant de la qualité et mise en place d'un plan de contrôle en ligne basé sur le cahier des charges client
Mise en place d'indicateurs de suivi de production et analyse des écarts
Gestion de situations d'urgence et résolution de problème (ISHIKAWA, 5 Pourquoi )
Pilote dans la mise en place et le déploiement de chantiers d'amélioration continu (5S, SMED)
Participation au recrutement, définition des plans de formation et développement des compétences
Membre du COPIL
Elaboration des budgets
Process simplifié : Mise en forme et assemblage de boites 3 pièces principalement pour le secteur agroalimentaire et luxe. Utilisations des process de découpe emboutissage, agrafage, sertissage, soudage
Formations effectuées : Leadership (The vonnectives), Problème solving (Thinking dimensions), Présentation Skills (Paul Bell), MES (Management effectiveness seminar)séminaire sur la théorie 3D selon Reddin, Entretien individuel, Manager les séniors, devenir manager coach, WCP (World Class Performance) utilisation des outils d'amélioration continue au format groupe...
Outils utilisés : Démarche PDCA, Analyse des risques, Pareto, 5S, SMED, hishikawa, Entretien anuel de performance, SPC...
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SNECMA Moteur Groupe SAFRAN
- Ingénieur Méthodes - Plan de progrès
2008 - 2009
Ligne affectée : assemblage et usinage des rotors forte puissance (aviation civile)
Process simplifié : Assemblage des rotors par le procédé de soudage par friction inertielle puis usinage (tournage et fraisage) intérieur et extérieur de l'assemblé.
Projet : Pilote de chantier LEAN MANUFACTURING - Amélioration de la productivité et optimisation des flux de la cellule usinage des rotors forte puissance -
Objectif : Diminution de 30% des coûts de production et diminution des cycles au sein de la cellule.
Coaché et formé par un BlackBelt, j'ai piloté le projet dans son intégralité alliant le management transversal d'un groupe de travail et l'avancement des actions au quotidien.
Afin de faciliter l'analyse j'ai adapté à nos besoin une méthode appelé "Simogramme" basée sur l'observation du terrain permetant de visualiser instantanément les différentes phases au sein des opérations.
Dans le but d'obtenir des résultats rapides et acceptés par les opérationnels, j'ai préparé et animé des Workout qui ont permis de résoudre dans de très court délais un maximum d'actions dites à court terme.
Un des axes principals de gain suite aux améliorations fut la mise en place d'un fonctionnement en multiposte au sein de la cellule et pour lequel j'ai été confronté à des refus de la part des opérateurs ce qui m'a permis de progresser dans la conduite du changement.
Gains obtenus : 322KE
Outils utilisés : Démarche DMAIC, Simogramme, Analyse des risques, Carte de contrôle, Plan d'expérience, VSM, Diagramme spaghetti
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TI automotive UK
- Ingenieur Méthodes / Industrialisation
2007 - 2008
Ligne affectée : Fabrication de tubes pour les circuits de freinage et de fuel.
Process simplifié : Découpage, formage des extrémités et pliage des tubes à l'aide de machines automatisées.
Projet : Instaurer une démarche d'amélioration continue sur une unité de formage par presse automatisées.
Le pilotage de la performance au quotidient par un indicateur de TRS fut la première étape de ce projet.
Les résultats ont révélés la part importante de temps alloué au contrôle qualité ( Chaque pièce étant contrôlée systématiquement par l'opérateur).
Proposition : mise en place d'un contrôle par vision caméra pour délester les opérateurs.
J'ai été responsable de l'industrialisation des caméras, de leurs paramétrages et des essais. Ainsi que de la standardisation des procédures et de la pérennisation dans le temps par la mise en place de la surveillance des mesures.
La formation des opérateurs à l'utilisation de ce nouveau procédé fut très formatrice et favorisa l'amélioration de mon anglais opérationel.
Objectif atteint : augmentation de 10 points du TRS machine
Outils utilisés : PDCA, Pareto, carte de contrôle, plan d'expérience, management visuel
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HENKEL France SA
- Ingénieur Production
2004 - 2006
Ligne affectée : Fabrication et conditionnement de colle industrielle.
Process simplifié : Mixer, chauffer, refroidir différents matériaux selon les formules et caractéristiques à obtenir.
J'ai contribué à la mise en place de la norme OHSAS 18001 en réalisant une étude des postes concernant l'ergonomie et la détection des TMS ainsi que la mise à jour et l'amélioration du document unique.
Projet de fin d'étude : Gestion et valorisation des non conformités
Le projet s'est articulé en plusieurs phases.
Premièrement, ne plus générer de non conformités en mettant sous contrôle les procédés de fabrication et deuxièmement, réduire le volume du stock en améliorant sa gestion et les procédés de réincorporation.
Objectif atteint, 10KE de stock de non conformité en moins par mois.
Grâce à cette expérience, j'ai pu approfondir mes connaissances dans le domaine de la chimie, mais surtout dans le fonctionnement des productions par batch.
Outils utilise : PDCA, Pareto, 5S, Plan d'expérience, Base de données, diagramme ishikawa, gestion des flux...
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HENKEL France SA
- Ingénieur Production
2003 - 2004
Ligne affectée : Conditionnement de poudres lessivielles.
Process simplifie : paquetage, remplissage, scellage, palettisation et filmage des palettes.
Projet : mise en place et suivi des TRS sur les lignes de conditionnement.
Dans une démarche d'amélioration continue, j'ai lancer le pilotage de la performance au quotidient par la mise en place d'un indicateur de TRS conjugé à la gestion des irritants.
Dans cette démarche j'ai également participé à l'organisation et à la réalisation de différents chantiers KAIZEN tel que le 5S et le SMED.
Objectif atteint : augmentation de 5 points du TRS machine
Cette expérience m'a permis d'approfondir mes connaissances dans le fonctionnement des productions en grande série avec de fortes cadences.
Outils utilisé :5S, TPM, Flux tendu, SMED, AMDEC,
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GRANTIL papier peint
- Support technique maintenance / production
2002 - 2003
Ligne affectée : Ligne d'impression de papier peint
Process simplifié : Impression de motifs en relief ou non sur des lés de papier à l'aide de plusieurs rotatives.
Projet : mise en place d'une maintenance de niveau 1 sur une ligne d'impression
J'ai été en charge du projet dans son intégralité, de l'étude à la réalisation sur le terrain jusqu'à la formation des opérationnels.
Objectif atteint : réduction de 30% des arrêts de la ligne
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ALCATEL / NEXANS
- Technicien de maintenance
2000 - 2002
Diverses missions de technicien de maintenance.
